Posted in 职场文书 onMay 06, 2014
5s推行计划书一：
一、目的
塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。
二、5S起源及定义
1．5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
3．5S的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
1S——整理
定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义；要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的时间浪费，一目了然。
3S——清扫
定义：清除工作场所内灰尘、脏乱，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出来，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将3S实施制度化、规范化、并保持成果。
目的：通过制度化维持所改善的成果，并显现“异常”之所在。
5S——修养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：养成遵纪守章的好习惯。
三、5S活动推行时间
5S做为企业管理中的一项基础管理活动，需要长期坚持不懈的推行，才能发挥其应有的效果，初见成效大约需要2-3个月，成果巩固大约需要4-5个月。生化部计划从2004年11月开始正式导入5S推行计划。
四、5S活动推行范围
此次5S活动推行范围包括生化部和质量部的所有库房、车间、办公室、厨房、餐厅及厂区等。
五、5S活动推行方式
此次5S活动推行方式采取本部门内部自己组织学习，自己推行的方式。
六、5S活动推行条件
1、基础资料：通过网上下载、书店购买、自行编写等方式解决。
2、推行工具：投影仪、数码相机等从公司行政部借用。
3、推行物资：标语、看板、油漆、货架、工具柜、筐子等由公司采购部采购。
4、考核制度：将每月的考核结果同个人的工资结合起来。
七、5S活动推行计划
1、制订《5S活动推行计划书》，报行政部审批。（时间：2004.10.29）
2、成立5S活动推行小组（时间：2004.11.1）
5S活动推行小组由生化部和质量部的主要管理人员组成。
3、进行5S活动的全员培训和宣传（时间：2004.11.2-2004.11.5）
通过集中培训、办宣传栏、贴标语等方式进行，从而达到全员
参与的目的和效果。
4、样板区5S作战（时间：2004.11.8-2004.11.18）
通过样板区作为5S活动的有效切入点，进而拉近员工与“5S
活动”的心理距离。为后续5S活动的有效开展奠定基础。
5、5S活动全面展开（时间：2004.11.19-2004.11.30）
5S样板区成功以后，将5S活动范围扩展到所有车间、库房、办公室、宿舍、厂区等地方。
6、目视管理等的导入（时间：2004.12.1-2004.12.10）
将颜色标识、看板管理等目视管理手段导入，强化5S活动的效果。
7、5S活动制度的导入（时间：2004.12.11-2004.12.21）
将5S活动过程中总结出来的经验、标准等以制度的形式固定下来，以利于以后5S活动的不断开展和完善。
8、考核评比（时间：2004.12.22-2004.12.25）
将5S活动与个人的荣誉、收益挂钩，有效推动5S活动的深入开展。
9、改善实施（时间：2004.12.26-2004.12.30）
随着5S活动的深入开展，对5S活动的方法、制度等方面进一步进行改善。从而完成一个PDCA循环。
10、定期考核评比
将考核评比固定下来，每周一次，月末汇总。
11、实施检讨
每月考核评比完以后，要对当月考核评比结果进行讨论，制订相应的整改措施。
12、制度标准化
根据实施检讨后的整改措施，对相关制度进一步进行修订，使之更加具有实用性和可操作性。使PDCA循环不断进行下去，最终达成5S活动的目的。
5s推行计划书二：
一、5S的含义、目的、推行重点。
（一）5S的基本理念
5S活动指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故此称为5S。
（二）5S的释义
⒈整理（Arrangement）
⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。
⑵5S的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 。
⑶活动的重点：
①确定出实施整理的范围；
②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准；
③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念；
④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；
⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；
⑥定期不断地实施且定期巡回检查；
⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的
⒉整顿（Put in order）
⑴语义 ：快速整理。
⑵5S的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。
⑶活动的重点：
①必要品的分类；
②依使用频率决定放置位置与放置量；
③决定放置方式；
④放置区定位画线；
⑤决定每个放置区物品之责任管理者。
⒊清扫（Cleaning）
⑴语义：打扫干净；
⑵5S的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检；
⑶活动的重点：
①规划清扫责任区域；
②管理者示范，树立样板；
③进行例行扫除，清除脏污；
④调查污染源及污染源发生对策；
⑤建立清扫基准，规范活动；
⒋清洁（Cleanliness）
⑴语义：不污染；
⑵5S的定义：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维持；
⑶活动的重点：
①彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题点层别分类；
②针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书；
③由专负责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论；
④制订各类标准书，尤其安全、品质方面的作业标准应优先制订。
⒌素养（Discipline）
⑴语义：表现出应有的礼仪及态度端庄；
⑵5S的定义：遵守规定的事项，并养成习惯；
⑶活动的重点：
①不定期循环检查，确保各类作业标准彻底作业；
②整个5S活动成败的关键点：
●教育是否彻底；
●主管是否关心；
②全员对自己应做的事，应有能力自订计划表；
二、5S的效用
㈠ 5S与企业形象
由于5S活动能促使工厂的彻底改变脏、乱、差的现象，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参观工厂，增强客户的信心。
㈡5S呈现现场业绩
5S是反映作业现场的一面镜子，当其状态变坏时，几乎有以下现象：
●作业形现场及设备脏乱；
●工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；
●人际关系恶劣，互不理睬；
●员工士气低落，出勤绿低；
●不良品及故障增加；
●改善提案少；
●小集团活动停滞不前。
㈢5S维持日常管理
⒈强化自主管理
⒉管理活动的基础
⒈安全管理与5S
⒉绩效管理与5S
⒊品质管理与5S
⒋设备故障与5S
㈣5S提升行为素质
㈣5S强化团队活动
㈤5S达成预防管理
⒈人为失误的防止
⒉微缺陷的排除
一、5S活动三大支柱：
●营造有规律的工作场所，排除寻找的浪费；
●营造清净饿工作场所，日常检查与清洁化；
●营造一目了然的工作场所，目视管理与5S标准化。
㈥5S活动的益处
⒈5S是好的销售专家
●清爽、明朗、洁净的工厂环境，能使顾客对企业产品产生高品质的信心；
●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
●采购者对企业的形象产生信心，定单源源不断；
●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。
⒉5S是节约专家
●5S活动可节约消耗品、工具、润滑油、工程变更时间及作业时间，无形中替公司节约不少成本。
⒊5S是标准化的推进专家
●强调作业标准的重要性；
●产品品质稳定，生产目标如期完成。
⒋5S是守时专家
●由于基本条件完备，绝对能严守产品交期；
⒌5S是工厂安全的守护专家
●5S的工厂舒适、宽广、流程流畅，不会发生意外事件；
●作业者遵守作业标准，不会发生各种伤害；
●5S活动强调危险预知训练，是每个人有危险预知能力，安全得以确保。
⒍5S是促使作业者愉快工作的专家
●标准化 、工作改善，使作业愈来愈容；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●作业者经由简易5S的活动中，慢慢改变意识，有助于工作的推展；
●作业者向心力增强，工作更加愉快。
5s推行计划书三：
为有效地推行“5S”活动，使之为生产服务，为提高公司的综合竞争力，现拟定如下“5S”活动开展计划：
阶段 内容 时间 准备工作
准备阶段
1、成立5S推行委员会 1天 总经理、厂长、各部门经理组成
2、选定5S办公室 电话、人员
3、确定5S推行负责人 最好是专职
4、拟定5S推行委员会的职责 2天 5S推行负责人，咨询公司代做
5、拟定5S推行的目标 5S推行负责人
6、拟定5S推行方案 5S推行负责人，咨询公司代做
7、拟定5S制度 5S推行负责人，咨询公司代做
8、拟定5S培训计划 1天 6S推行负责人
9、5S动员宣传 3天 将5S的起源和适用范围、5S的定义、5S的作用做成资料，发到各部门，并在公司墙报上张贴，要求各部门在开早会时宣布，让员工理解。选出员工提出5S口号,给予奖励并张贴.
实施评价阶段 1、召开5S推行首次会议 3小时 1、审核5S推行委员会的职责
2、审核5S推行的目标
3、审核5S推行方案
4、审核5S制度
5、5S推行培训
2、5S区域划分 1天 每个人都有自己的区域
3、现场检查 1天 数码相机准备拍摄，将拍摄的资料张贴出去
4、选样板区 1天 集中力量将样板区的5S做好
5、5S培训 不定期 由5S推行委员会按照5S首次会议确定的培训计划进行培训，先有5S推行部门对各部门负责人培训5S知识，再有各部门负责人对自己部门进行5S培训。
6、5S正式实施 1个月 按“整理、整顿、清洁、清扫、素养”分阶段实施
7、5S日常检查 随时 1、5S推行委员会全体成员检查每周一次
2、5S推行部门不定期检查（每周2次以上）
3、5S检查，发现问题，马上通知被检查部门改正
4、检查时发现的问题点，每个扣1分，对发“5S改善通知书”的问题点，加倍扣分。
5、对于问题点较多的且长期不改善的部门，发“5S改善通知书”给部门主管，要求他们在三天内改善，如果三天后再次检查发现问题点还没有改善，每个问题点扣2分，并罚部门主管。
8、评比 每月一次 1、5S评比，每月一次，5S推行委员会全体成员参加
2、根据每周5S推行委员会全体成员检查的结果和5S推行部门检查的结果，评出5S优秀部门，分别给予不同的奖金
3、对于每月评比出部门最差的三名，给予处罚
4、各部门可推荐一名员工作为5S明星候选人，由5S推行委员会全体成员投票选举5S明星
9、颁奖 每月一次 1、根据5S推行委员会评比出来的结果，由5S推行部门写成报告，送交总经理审批，并将奖金领出，在下月初给予颁奖。颁奖议式由5S推行部门主持，总经理颁奖。
2、参加颁奖人员：5S推行委员会成员、优秀部门代表、5S明星。
3、将每月的5S优秀部门、5S明星照片张榜公布
巩固阶段 1、发出“5S改善通知书”的问题点一定要解决 不定期 对发出“5S改善通知书”的问题点未解决的部门不能评为5S优秀部门
2、坚持检查，不留情面 不定期 做到公平、公正，否则很难坚持下去
3、按5S制度来做 不定期 不能虎头蛇尾
4、发动群众 不定期 让所有人都参与，不留卫生死角
5、要舍得花力气、钱物 不定期 需改善的部门或问题点要马上改善，不能借口人、财无保证
6、将改善前后的照片张贴 不定期
5s推行计划书四：
根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。经公司近期成立的贯标委员会讨论和日本专家的建议，决定在本部、三新园区推行“5S”管理活动，然后再在全公司范围内推广。为此，贯标委员会特拟订“5S管理推行计划”。
一、目的与目标
考虑公司的生产结构、管理现状以及员工素质，并且根据循序渐进、由易到难的原则，推行委员会决定以三新园区TCP车间、管理办公室作为样板区，全面推行5S管理活动。
（一）目的
（1）先在局部范围内建立5S管理的框架，包括制度体系建立、考核评估标准等，再在全公司推广；
（2）通过实施5S使公司的工作环境能够得到明显改观，同时降低生产成本，提高工作效率；
（3）通过相关培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质；
（4）将此次局部推行做成公司5S推行的模板，为在全公司的推行提供经验参考。
（二）目标
时间 目标
2009年12月 执行计划、相关制度、培训、宣传资料等工作完成
2010年1月 培训工作开始，全员5S意识形态形成；各车间、部门组织架构形成、责任区划分、责任人分配到位
2010年2-3月 全面整理工作完成以及不要品处理完毕
2010年4月 定置、定点、区域划分等整顿工作全部完成
2010年5月 各部门、车间清扫规范完成并执行
2010年6月 目视工作进行，检查制度导入
2010年7月 全员能自主、自发进行
2010年8月 检查制度完善并执行
2010年9月 改善工作完成
2010年10月 查核制度成功导入
2010年11月 汇报，总结工作完成
2010年12月 5S管理体系形成，进入良性循环
二、工作原则
1、全员参与：各部门、车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中，而且贯标办公室还要广泛征询5S推行的合理化建议，群策群力；
2、干部高度重视：此次推行要求贯标委员会成员以及现场干部高度重视，各种会议活动必须亲自参加，原则上不采用代理人制度；
3、摆正态度：现场干部以及员工要认识到5S推行和实施是现场自己的事情，不是5S的专职工作，贯标委员会和贯标办公室只是辅导、督促、监督现场的5S实施。
三、5S推行组织权责及程序
（一）贯标委员会职能总则
委员会全体人员具有推行、宣传、执行5S工作义务;同时具有对5S工作提出合理建议权力。
（二）贯标委员会职能
1、对5S活动作方针性指导，全权负责公司5S的推行；
2、负责5S各项规范、制度讨论、审核和审批；
3、负责激励措施讨论、审核和审批；
4、对5S推行进行督导。
（三）贯标办公室职责
1、拟定5S推行计划，这包括制定工作时间表；
2、协助订立5S手册及守则，为员工执行5S工作提供指引；
3、协助车间成立工作小组，确立每位员工执行5S的职责；
4、收集、整理资料，安排有关5S知识的培训和宣传工作；
5、举办促进5S的活动，例如岗位整洁比赛、展览会等；
6、组织召开5S推行周、月例会；
7、现场查核5S推行情况及成效；
8、收集5S推行改善措施，并反馈、讨论、监督实施；
9、定期汇报5S推行进度及情况。
（四）车间5S小组成员职责
1、为所划分责任区域5S工作第一责任人；
2、依据公司5S活动精神对本区人员进行宣传教育；
3、拟定本区域5S实施计划，报贯标委员会核定后实施；
4、协同本区人员，做好本区域5S活动；
5、负责配合贯标委员会拟订本区域5S稽核标准；
6、维护并维持5S活动。
（五）员工职责、义务
1、积极参与5S各项培训、宣传、竞赛活动；
2、落实本岗位或责任区的各项5S实施项目；
3、协助相关人员制定5S现场、办公室准则，并执行。
（六）相关程序
对5S相关的执行计划、制度、表格、执行规范、细则等文件，由负责人报贯标委员会，经委员会讨论、决议、审核批准后再执行。
四、工作计划
整个推行项目的期限，计划为13个月，从2009年12月份开始，具体安排如下：
（一）准备工作
1、资料准备
（1）5S管理培训资料（文本、ppt、vcd）、宣传资料准备；
（2）实施部门资料：各种统计资料、近期目标任务、干部员工明细等；
（3）实施车间生产布局图。
2、培训
（1）贯标委员会成员培训。贯标委员会成员的培训重点在于5S的基础知识与精神，公司实施5S的主要目的以及5S实施的具体方法。培训采用观看vcd以及发授材料、ppt自学的方式进行。
（2）实施车间负责人、班组长5S培训。针对于5S实施车间干部，培训5S的具体实施技巧，并要求受训人员根据实际情况完成相关作业。
（3）基层员工培训。基层员工的5S培训有班组长利用早会或空闲时间进行。主要内容是5S基础知识以及部门实施5S的主要计划和工作安排。
（4）5S培训考试。根据5S培训内容对受训的负责人、班组长以及部分员工进行考试，以检查受训人员对5S知识的掌握情况，考试结束后根据结果对在考试中表现优异的员工进行奖励，并送交人力资源部公告以列入年度考核指标。
3、宣传造势
（1）神农简报专刊宣传5S相关知识及员工执行感受、心得等；
（2）三新园区各部门、车间制作5S管理推行宣传专栏，营造5S推广氛围；
（3）选出员工提出5S口号、标语。
（二）项目推行
各部门、车间按照推行委员会指定的推行计划，结合本部门和车间的实际情况，合理安排时间，并且制定相关规范，全面推行5S活动。具体工作见附表B所列步骤。
（三）内部查检与巡视督导
建立5S检查制度和评比制度，贯标委员会和贯标办公室定期或不定期地对实施车间的5S情况进行检查监督。
（四）项目总结
在项目结案时，贯标委员会主持项目总结会议，各实施车间负责人汇报整个项目期间的成绩和表现。贯标委员会向公司领导汇报项目实施的总体状况和取得的绩效。
（五）工作方法与工具
为了使上述各项工作步骤顺利开展，5S制定了以下工作方法，并且设计了相关工具配合、记录各项工作的进行。
1、到现场去
贯标办公室相关人员每天除日常工作外，大部分时间都要深入到现场，监督实施部门5S的执行情况并进行检查和稽核的工作。
2、定点摄影与看板展示
定点摄影是指在同一地点、同一方向，将车间的死角、不安全之处、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。
3、表格记录
为了更好地记录5S推行的工作，贯标办公室特别设计几种工作的记录表格，具体包括内部查检表格、工作日志表格、会议记录表格等。
4、例会
每周、每月贯标办公室都要和现场干部就5S的推行工作进行沟通和检讨，并将发现的问题提出纠正与预防措施，并上报贯标委员会。
5s推行计划书五：
一、目的
为了确保员工安全、生产安全、物品安全，减少不必要的浪费，降低运营成本，特制定本计划书
二、范围
2.1荣邦公司的所有员工，都有义务推进本计划书
2.2工厂所辖之作业区域，含车间、仓库、办公等区域
三、权责
3.1推行小组
3.1.1 5S推动职能组织
3.1.2依计划书评估推行5S各进展的执行情况
3.1.3依计划书对改善后情况进行评审，并确定奖罚
3.1.4开展和推行持续的5S运动
3.2总经理室
3.2.1对5S推行状况进和查核，并定期向总经理报告5S推行进展
3.2.2联络和协助5S责任单位
3.3各责任单位
3.3.1依计划书中标准对所辖区域进行5S推动
3.3.2督导基层员工进行5S,教育员工(为什要做？怎么做？等)
四、内容
4.1整理
4.1.1整理是彻底将要的东西与不要的东西分清楚，并将不要的舍去
4.1.2三清原则：清理、清扫、清爽
4.2整顿
4.2.1整顿是在安全、品质、效率的情况下，将需要的东西以最简便的方式排放，一目了然
4.2.2三定原则：定位、定品、定量
4.3清扫
4.3.1经常打扫，保持干净，以造成没有垃圾污垢的办公环境
4.3.2三扫原则：扫漏、扫黑、扫怪
4.4清洁
4.4.1维持整理、整顿、清扫等3S之成果
4.4.2三持原则：维持、保持、坚持
4.5素养
4.5.1素养是遵守已规定事项，养成循规蹈矩的习惯
4.5.2三守原则：守时间、守标准、守规定
五、
5.1推行小组职能与结构
5.1.1推行小组是相关单位主管组成，推动本单位5S,并对5S推动成果进行评估、奖罚等
5.1.2推行小组按推行进展表对所有区域进行评估审核
5.1.3组织结构
5.2推行进展表（见附件一）
5.3推行目标
5.3.1现场不要物为零。不要物指杂物、纸屑、过时的资料和报表、老旧无用的标准书、无效的标牌等
5.3.2划线定位达成率90%；设备及辅件达成率以设备（如冲床）为主单位，作业台、作业凳计算在主单位内，是已划线定位的数量占需划线定位总数量的比率;流水线及辅件划线定位达成率以流水线为主单位，作业台、作业设备计算在主单位内，是已划线定位的数量占需划线定位总数量的比率
5.3.3问题点改善(书面稽核通知,下同)达成率100%；改善达成率为在一周内已完成对问题点改善数量占需改善问题点总数的比率
5.4标准
5.4.1 划线标准;色带宽度的参考标准为主通道10CM、次通道或区域线6CM；划线定位方式为油漆、定位胶带、磁砖、栅栏；颜色表示区分为黄色代表为一般通道或区域、白色代表工作区域、纸色代表料区或成品区、红色代表不良品区警告或安全管制
5.4.2评分标准（见附件二）
5.4.3参考标准（见附件三）
5.5奖惩
5.5.1依4.4.2评估标准对车间、仓库、办公室进行评分，以推进小组各成员评分的平均值作数据来源，以课为单位，八十分为及格，八十分以下为不及格.不及格给予单位主管警告一次.九十分(含)以上且分值排名前二名给予单位主管嘉奖一次
5.5.2对已发现的问题点未在一周内改善的,给予单位主管警告一次,部门主管口头警告一次.未在二周内改改善的,给予单位主管小过一次,部门主管警告一次.
5.5.3对于达成推行目标的单位主管给予记小功二次,部门主管给予记小功一次
一、目的
塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。
二、5S起源及定义
1．5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
3．5S的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
1S——整理
定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义；要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的时间浪费，一目了然。
3S——清扫
定义：清除工作场所内灰尘、脏乱，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出来，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将3S实施制度化、规范化、并保持成果。
目的：通过制度化维持所改善的成果，并显现“异常”之所在。
5S——修养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：养成遵纪守章的好习惯。
三、5S活动推行时间
5S做为企业管理中的一项基础管理活动，需要长期坚持不懈的推行，才能发挥其应有的效果，初见成效大约需要2-3个月，成果巩固大约需要4-5个月。生化部计划从2004年11月开始正式导入5S推行计划。
四、5S活动推行范围
此次5S活动推行范围包括生化部和质量部的所有库房、车间、办公室、厨房、餐厅及厂区等。
五、5S活动推行方式
此次5S活动推行方式采取本部门内部自己组织学习，自己推行的方式。
六、5S活动推行条件
1、基础资料：通过网上下载、书店购买、自行编写等方式解决。
2、推行工具：投影仪、数码相机等从公司行政部借用。
3、推行物资：标语、看板、油漆、货架、工具柜、筐子等由公司采购部采购。
4、考核制度：将每月的考核结果同个人的工资结合起来。
七、5S活动推行计划
1、制订《5S活动推行计划书》，报行政部审批。（时间：2004.10.29）
2、成立5S活动推行小组（时间：2004.11.1）
5S活动推行小组由生化部和质量部的主要管理人员组成。
3、进行5S活动的全员培训和宣传（时间：2004.11.2-2004.11.5）
通过集中培训、办宣传栏、贴标语等方式进行，从而达到全员
参与的目的和效果。
4、样板区5S作战（时间：2004.11.8-2004.11.18）
通过样板区作为5S活动的有效切入点，进而拉近员工与“5S
活动”的心理距离。为后续5S活动的有效开展奠定基础。
5、5S活动全面展开（时间：2004.11.19-2004.11.30）
5S样板区成功以后，将5S活动范围扩展到所有车间、库房、办公室、宿舍、厂区等地方。
6、目视管理等的导入（时间：2004.12.1-2004.12.10）
将颜色标识、看板管理等目视管理手段导入，强化5S活动的效果。
7、5S活动制度的导入（时间：2004.12.11-2004.12.21）
将5S活动过程中总结出来的经验、标准等以制度的形式固定下来，以利于以后5S活动的不断开展和完善。
8、考核评比（时间：2004.12.22-2004.12.25）
将5S活动与个人的荣誉、收益挂钩，有效推动5S活动的深入开展。
9、改善实施（时间：2004.12.26-2004.12.30）
随着5S活动的深入开展，对5S活动的方法、制度等方面进一步进行改善。从而完成一个PDCA循环。
10、定期考核评比
将考核评比固定下来，每周一次，月末汇总。
11、实施检讨
每月考核评比完以后，要对当月考核评比结果进行讨论，制订相应的整改措施。
12、制度标准化
根据实施检讨后的整改措施，对相关制度进一步进行修订，使之更加具有实用性和可操作性。使PDCA循环不断进行下去，最终达成5S活动的目的。
5s推行计划书二：
一、5S的含义、目的、推行重点。
（一）5S的基本理念
5S活动指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故此称为5S。
（二）5S的释义
⒈整理（Arrangement）
⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。
⑵5S的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 。
⑶活动的重点：
①确定出实施整理的范围；
②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准；
③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念；
④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；
⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；
⑥定期不断地实施且定期巡回检查；
⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的
⒉整顿（Put in order）
⑴语义 ：快速整理。
⑵5S的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。
⑶活动的重点：
①必要品的分类；
②依使用频率决定放置位置与放置量；
③决定放置方式；
④放置区定位画线；
⑤决定每个放置区物品之责任管理者。
⒊清扫（Cleaning）
⑴语义：打扫干净；
⑵5S的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检；
⑶活动的重点：
①规划清扫责任区域；
②管理者示范，树立样板；
③进行例行扫除，清除脏污；
④调查污染源及污染源发生对策；
⑤建立清扫基准，规范活动；
⒋清洁（Cleanliness）
⑴语义：不污染；
⑵5S的定义：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维持；
⑶活动的重点：
①彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题点层别分类；
②针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书；
③由专负责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论；
④制订各类标准书，尤其安全、品质方面的作业标准应优先制订。
⒌素养（Discipline）
⑴语义：表现出应有的礼仪及态度端庄；
⑵5S的定义：遵守规定的事项，并养成习惯；
⑶活动的重点：
①不定期循环检查，确保各类作业标准彻底作业；
②整个5S活动成败的关键点：
●教育是否彻底；
●主管是否关心；
②全员对自己应做的事，应有能力自订计划表；
二、5S的效用
㈠ 5S与企业形象
由于5S活动能促使工厂的彻底改变脏、乱、差的现象，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参观工厂，增强客户的信心。
㈡5S呈现现场业绩
5S是反映作业现场的一面镜子，当其状态变坏时，几乎有以下现象：
●作业形现场及设备脏乱；
●工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；
●人际关系恶劣，互不理睬；
●员工士气低落，出勤绿低；
●不良品及故障增加；
●改善提案少；
●小集团活动停滞不前。
㈢5S维持日常管理
⒈强化自主管理
⒉管理活动的基础
⒈安全管理与5S
⒉绩效管理与5S
⒊品质管理与5S
⒋设备故障与5S
㈣5S提升行为素质
㈣5S强化团队活动
㈤5S达成预防管理
⒈人为失误的防止
⒉微缺陷的排除
一、5S活动三大支柱：
●营造有规律的工作场所，排除寻找的浪费；
●营造清净饿工作场所，日常检查与清洁化；
●营造一目了然的工作场所，目视管理与5S标准化。
㈥5S活动的益处
⒈5S是好的销售专家
●清爽、明朗、洁净的工厂环境，能使顾客对企业产品产生高品质的信心；
●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
●采购者对企业的形象产生信心，定单源源不断；
●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。
⒉5S是节约专家
●5S活动可节约消耗品、工具、润滑油、工程变更时间及作业时间，无形中替公司节约不少成本。
⒊5S是标准化的推进专家
●强调作业标准的重要性；
●产品品质稳定，生产目标如期完成。
⒋5S是守时专家
●由于基本条件完备，绝对能严守产品交期；
⒌5S是工厂安全的守护专家
●5S的工厂舒适、宽广、流程流畅，不会发生意外事件；
●作业者遵守作业标准，不会发生各种伤害；
●5S活动强调危险预知训练，是每个人有危险预知能力，安全得以确保。
⒍5S是促使作业者愉快工作的专家
●标准化 、工作改善，使作业愈来愈容；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●作业者经由简易5S的活动中，慢慢改变意识，有助于工作的推展；
●作业者向心力增强，工作更加愉快。
5s推行计划书三：
为有效地推行“5S”活动，使之为生产服务，为提高公司的综合竞争力，现拟定如下“5S”活动开展计划：
阶段 内容 时间 准备工作
准备阶段
1、成立5S推行委员会 1天 总经理、厂长、各部门经理组成
2、选定5S办公室 电话、人员
3、确定5S推行负责人 最好是专职
4、拟定5S推行委员会的职责 2天 5S推行负责人，咨询公司代做
5、拟定5S推行的目标 5S推行负责人
6、拟定5S推行方案 5S推行负责人，咨询公司代做
7、拟定5S制度 5S推行负责人，咨询公司代做
8、拟定5S培训计划 1天 6S推行负责人
9、5S动员宣传 3天 将5S的起源和适用范围、5S的定义、5S的作用做成资料，发到各部门，并在公司墙报上张贴，要求各部门在开早会时宣布，让员工理解。选出员工提出5S口号,给予奖励并张贴.
实施评价阶段 1、召开5S推行首次会议 3小时 1、审核5S推行委员会的职责
2、审核5S推行的目标
3、审核5S推行方案
4、审核5S制度
5、5S推行培训
2、5S区域划分 1天 每个人都有自己的区域
3、现场检查 1天 数码相机准备拍摄，将拍摄的资料张贴出去
4、选样板区 1天 集中力量将样板区的5S做好
5、5S培训 不定期 由5S推行委员会按照5S首次会议确定的培训计划进行培训，先有5S推行部门对各部门负责人培训5S知识，再有各部门负责人对自己部门进行5S培训。
6、5S正式实施 1个月 按“整理、整顿、清洁、清扫、素养”分阶段实施
7、5S日常检查 随时 1、5S推行委员会全体成员检查每周一次
2、5S推行部门不定期检查（每周2次以上）
3、5S检查，发现问题，马上通知被检查部门改正
4、检查时发现的问题点，每个扣1分，对发“5S改善通知书”的问题点，加倍扣分。
5、对于问题点较多的且长期不改善的部门，发“5S改善通知书”给部门主管，要求他们在三天内改善，如果三天后再次检查发现问题点还没有改善，每个问题点扣2分，并罚部门主管。
8、评比 每月一次 1、5S评比，每月一次，5S推行委员会全体成员参加
2、根据每周5S推行委员会全体成员检查的结果和5S推行部门检查的结果，评出5S优秀部门，分别给予不同的奖金
3、对于每月评比出部门最差的三名，给予处罚
4、各部门可推荐一名员工作为5S明星候选人，由5S推行委员会全体成员投票选举5S明星
9、颁奖 每月一次 1、根据5S推行委员会评比出来的结果，由5S推行部门写成报告，送交总经理审批，并将奖金领出，在下月初给予颁奖。颁奖议式由5S推行部门主持，总经理颁奖。
2、参加颁奖人员：5S推行委员会成员、优秀部门代表、5S明星。
3、将每月的5S优秀部门、5S明星照片张榜公布
巩固阶段 1、发出“5S改善通知书”的问题点一定要解决 不定期 对发出“5S改善通知书”的问题点未解决的部门不能评为5S优秀部门
2、坚持检查，不留情面 不定期 做到公平、公正，否则很难坚持下去
3、按5S制度来做 不定期 不能虎头蛇尾
4、发动群众 不定期 让所有人都参与，不留卫生死角
5、要舍得花力气、钱物 不定期 需改善的部门或问题点要马上改善，不能借口人、财无保证
6、将改善前后的照片张贴 不定期
5s推行计划书四：
根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。经公司近期成立的贯标委员会讨论和日本专家的建议，决定在本部、三新园区推行“5S”管理活动，然后再在全公司范围内推广。为此，贯标委员会特拟订“5S管理推行计划”。
一、目的与目标
考虑公司的生产结构、管理现状以及员工素质，并且根据循序渐进、由易到难的原则，推行委员会决定以三新园区TCP车间、管理办公室作为样板区，全面推行5S管理活动。
（一）目的
（1）先在局部范围内建立5S管理的框架，包括制度体系建立、考核评估标准等，再在全公司推广；
（2）通过实施5S使公司的工作环境能够得到明显改观，同时降低生产成本，提高工作效率；
（3）通过相关培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质；
（4）将此次局部推行做成公司5S推行的模板，为在全公司的推行提供经验参考。
（二）目标
时间 目标
2009年12月 执行计划、相关制度、培训、宣传资料等工作完成
2010年1月 培训工作开始，全员5S意识形态形成；各车间、部门组织架构形成、责任区划分、责任人分配到位
2010年2-3月 全面整理工作完成以及不要品处理完毕
2010年4月 定置、定点、区域划分等整顿工作全部完成
2010年5月 各部门、车间清扫规范完成并执行
2010年6月 目视工作进行，检查制度导入
2010年7月 全员能自主、自发进行
2010年8月 检查制度完善并执行
2010年9月 改善工作完成
2010年10月 查核制度成功导入
2010年11月 汇报，总结工作完成
2010年12月 5S管理体系形成，进入良性循环
二、工作原则
1、全员参与：各部门、车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中，而且贯标办公室还要广泛征询5S推行的合理化建议，群策群力；
2、干部高度重视：此次推行要求贯标委员会成员以及现场干部高度重视，各种会议活动必须亲自参加，原则上不采用代理人制度；
3、摆正态度：现场干部以及员工要认识到5S推行和实施是现场自己的事情，不是5S的专职工作，贯标委员会和贯标办公室只是辅导、督促、监督现场的5S实施。
三、5S推行组织权责及程序
（一）贯标委员会职能总则
委员会全体人员具有推行、宣传、执行5S工作义务;同时具有对5S工作提出合理建议权力。
（二）贯标委员会职能
1、对5S活动作方针性指导，全权负责公司5S的推行；
2、负责5S各项规范、制度讨论、审核和审批；
3、负责激励措施讨论、审核和审批；
4、对5S推行进行督导。
（三）贯标办公室职责
1、拟定5S推行计划，这包括制定工作时间表；
2、协助订立5S手册及守则，为员工执行5S工作提供指引；
3、协助车间成立工作小组，确立每位员工执行5S的职责；
4、收集、整理资料，安排有关5S知识的培训和宣传工作；
5、举办促进5S的活动，例如岗位整洁比赛、展览会等；
6、组织召开5S推行周、月例会；
7、现场查核5S推行情况及成效；
8、收集5S推行改善措施，并反馈、讨论、监督实施；
9、定期汇报5S推行进度及情况。
（四）车间5S小组成员职责
1、为所划分责任区域5S工作第一责任人；
2、依据公司5S活动精神对本区人员进行宣传教育；
3、拟定本区域5S实施计划，报贯标委员会核定后实施；
4、协同本区人员，做好本区域5S活动；
5、负责配合贯标委员会拟订本区域5S稽核标准；
6、维护并维持5S活动。
（五）员工职责、义务
1、积极参与5S各项培训、宣传、竞赛活动；
2、落实本岗位或责任区的各项5S实施项目；
3、协助相关人员制定5S现场、办公室准则，并执行。
（六）相关程序
对5S相关的执行计划、制度、表格、执行规范、细则等文件，由负责人报贯标委员会，经委员会讨论、决议、审核批准后再执行。
四、工作计划
整个推行项目的期限，计划为13个月，从2009年12月份开始，具体安排如下：
（一）准备工作
1、资料准备
（1）5S管理培训资料（文本、ppt、vcd）、宣传资料准备；
（2）实施部门资料：各种统计资料、近期目标任务、干部员工明细等；
（3）实施车间生产布局图。
2、培训
（1）贯标委员会成员培训。贯标委员会成员的培训重点在于5S的基础知识与精神，公司实施5S的主要目的以及5S实施的具体方法。培训采用观看vcd以及发授材料、ppt自学的方式进行。
（2）实施车间负责人、班组长5S培训。针对于5S实施车间干部，培训5S的具体实施技巧，并要求受训人员根据实际情况完成相关作业。
（3）基层员工培训。基层员工的5S培训有班组长利用早会或空闲时间进行。主要内容是5S基础知识以及部门实施5S的主要计划和工作安排。
（4）5S培训考试。根据5S培训内容对受训的负责人、班组长以及部分员工进行考试，以检查受训人员对5S知识的掌握情况，考试结束后根据结果对在考试中表现优异的员工进行奖励，并送交人力资源部公告以列入年度考核指标。
3、宣传造势
（1）神农简报专刊宣传5S相关知识及员工执行感受、心得等；
（2）三新园区各部门、车间制作5S管理推行宣传专栏，营造5S推广氛围；
（3）选出员工提出5S口号、标语。
（二）项目推行
各部门、车间按照推行委员会指定的推行计划，结合本部门和车间的实际情况，合理安排时间，并且制定相关规范，全面推行5S活动。具体工作见附表B所列步骤。
（三）内部查检与巡视督导
建立5S检查制度和评比制度，贯标委员会和贯标办公室定期或不定期地对实施车间的5S情况进行检查监督。
（四）项目总结
在项目结案时，贯标委员会主持项目总结会议，各实施车间负责人汇报整个项目期间的成绩和表现。贯标委员会向公司领导汇报项目实施的总体状况和取得的绩效。
（五）工作方法与工具
为了使上述各项工作步骤顺利开展，5S制定了以下工作方法，并且设计了相关工具配合、记录各项工作的进行。
1、到现场去
贯标办公室相关人员每天除日常工作外，大部分时间都要深入到现场，监督实施部门5S的执行情况并进行检查和稽核的工作。
2、定点摄影与看板展示
定点摄影是指在同一地点、同一方向，将车间的死角、不安全之处、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。
3、表格记录
为了更好地记录5S推行的工作，贯标办公室特别设计几种工作的记录表格，具体包括内部查检表格、工作日志表格、会议记录表格等。
4、例会
每周、每月贯标办公室都要和现场干部就5S的推行工作进行沟通和检讨，并将发现的问题提出纠正与预防措施，并上报贯标委员会。
5s推行计划书五：
一、目的
为了确保员工安全、生产安全、物品安全，减少不必要的浪费，降低运营成本，特制定本计划书
二、范围
2.1荣邦公司的所有员工，都有义务推进本计划书
2.2工厂所辖之作业区域，含车间、仓库、办公等区域
三、权责
3.1推行小组
3.1.1 5S推动职能组织
3.1.2依计划书评估推行5S各进展的执行情况
3.1.3依计划书对改善后情况进行评审，并确定奖罚
3.1.4开展和推行持续的5S运动
3.2总经理室
3.2.1对5S推行状况进和查核，并定期向总经理报告5S推行进展
3.2.2联络和协助5S责任单位
3.3各责任单位
3.3.1依计划书中标准对所辖区域进行5S推动
3.3.2督导基层员工进行5S,教育员工(为什要做？怎么做？等)
四、内容
4.1整理
4.1.1整理是彻底将要的东西与不要的东西分清楚，并将不要的舍去
4.1.2三清原则：清理、清扫、清爽
4.2整顿
4.2.1整顿是在安全、品质、效率的情况下，将需要的东西以最简便的方式排放，一目了然
4.2.2三定原则：定位、定品、定量
4.3清扫
4.3.1经常打扫，保持干净，以造成没有垃圾污垢的办公环境
4.3.2三扫原则：扫漏、扫黑、扫怪
4.4清洁
4.4.1维持整理、整顿、清扫等3S之成果
4.4.2三持原则：维持、保持、坚持
4.5素养
4.5.1素养是遵守已规定事项，养成循规蹈矩的习惯
4.5.2三守原则：守时间、守标准、守规定
五、
5.1推行小组职能与结构
5.1.1推行小组是相关单位主管组成，推动本单位5S,并对5S推动成果进行评估、奖罚等
5.1.2推行小组按推行进展表对所有区域进行评估审核
5.1.3组织结构
5.2推行进展表（见附件一）
5.3推行目标
5.3.1现场不要物为零。不要物指杂物、纸屑、过时的资料和报表、老旧无用的标准书、无效的标牌等
5.3.2划线定位达成率90%；设备及辅件达成率以设备（如冲床）为主单位，作业台、作业凳计算在主单位内，是已划线定位的数量占需划线定位总数量的比率;流水线及辅件划线定位达成率以流水线为主单位，作业台、作业设备计算在主单位内，是已划线定位的数量占需划线定位总数量的比率
5.3.3问题点改善(书面稽核通知,下同)达成率100%；改善达成率为在一周内已完成对问题点改善数量占需改善问题点总数的比率
5.4标准
5.4.1 划线标准;色带宽度的参考标准为主通道10CM、次通道或区域线6CM；划线定位方式为油漆、定位胶带、磁砖、栅栏；颜色表示区分为黄色代表为一般通道或区域、白色代表工作区域、纸色代表料区或成品区、红色代表不良品区警告或安全管制
5.4.2评分标准（见附件二）
5.4.3参考标准（见附件三）
5.5奖惩
5.5.1依4.4.2评估标准对车间、仓库、办公室进行评分，以推进小组各成员评分的平均值作数据来源，以课为单位，八十分为及格，八十分以下为不及格.不及格给予单位主管警告一次.九十分(含)以上且分值排名前二名给予单位主管嘉奖一次
5.5.2对已发现的问题点未在一周内改善的,给予单位主管警告一次,部门主管口头警告一次.未在二周内改改善的,给予单位主管小过一次,部门主管警告一次.
5.5.3对于达成推行目标的单位主管给予记小功二次,部门主管给予记小功一次
5s推行计划书
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